Nach mehreren Jahren, etlichen Umbauten und zwei vollständig selbst realisierten 45°-Banddruckern (einer komplett DIY, einer auf Basis des iFactory3D One), kann ich mit gutem Gewissen sagen:
Es war die Mühe wert. Aber es war auch viel Arbeit.
In diesem letzten Teil der Blogserie möchte ich ein paar Dinge teilen, die ich auf dem Weg gelernt habe – die guten wie die anstrengenden – damit du (falls du’s nachbauen willst) nicht jeden Fehler selbst machen musst. 😉
🛠️ Was ich heute definitiv wieder so machen würde
✅ Klipper statt Marlin
Der Wechsel zu Klipper war ein absoluter Gamechanger. Kein ständiges Firmware-Flashen mehr, volle Kontrolle über alles, Live-Tuning, Weboberfläche, Remote-Zugriff – für komplexe Setups wie Banddrucker einfach ideal.
✅ Raspberry Pi als Host
Auch wenn die Dinger zwischendurch schwer zu bekommen waren: Die Kombination aus Pi + Klipper + Mainsail oder Fluidd ist unschlagbar. Und wenn man’s einmal sauber aufsetzt, läuft’s stabil wie ein Uhrwerk.
✅ Learning by doing
Ich hab den Großteil meines Know-Hows nicht aus Büchern oder Kursen, sondern durch Machen, Scheitern, Googeln, Fragen, wieder machen. Klingt nervig – ist aber genau das, was Spaß macht, wenn man erstmal drin ist.
🧨 Was ich heute anders machen würde
❌ Mehr Zeit für Planung investieren
Gerade bei meinem ersten Banddrucker war vieles noch Try & Error. Ich hab mir später angewöhnt, erst zu skizzieren, dann zu bauen – auch wenn’s manchmal juckt, einfach loszulegen. Das spart dir Tage, manchmal Wochen.
❌ Besseres Kabelmanagement von Anfang an
Klingt banal, ist aber Gold wert. Bei beiden Projekten musste ich Kabel neu verlegen oder tauschen, weil ich’s beim ersten Mal „nur irgendwie“ gemacht habe. Heute gilt: Saubere Kabelführung = weniger Probleme später.
❌ Nicht alles gleichzeitig ändern
Ich hab beim iFactory-Umbau alles auf einmal gemacht: neues Board, Klipper, neue Sensoren, neue Lüftersteuerung, andere Stromversorgung. Spoiler: Wenn dann was nicht funktioniert, suchst du dir den Wolf.
Tipp: Immer nur eine Variable gleichzeitig ändern und testen.
💡 Konkrete Tipps für Nachbauer
1. Nimm dir Zeit für die Klipper-Konfiguration.
Die printer.cfg ist das Herzstück. Beschreib deine Schritte, dokumentiere Änderungen und teste jede Achse einzeln.
2. Plane Platz für die Elektronik ein.
Ein 45°-Banddrucker braucht andere Kabelwege und deutlich mehr Bewegung – denk daran beim Gehäuse oder bei der Montage.
3. Fang nicht mit „Beta“-Hardware an.
Nimm zuverlässige Komponenten, die gut dokumentiert sind – SKR-Boards, bewährte Stepper-Treiber, Sensoren mit klaren Specs.
4. Druck dir passende Halterungen & Adapter.
Thingiverse, Printables & Co. sind voll mit nützlichen Teilen für Umbauten. Und: Wer seinen Drucker umbaut, kann auch seine Halterungen selbst drucken – das ist das Schöne daran 😄
5. Geduld, Geduld, Geduld.
Es wird Rückschläge geben. Dein erster Druck wird nicht perfekt sein. Aber mit jeder Verbesserung wirst du stolz wie Bolle auf deinen selbstgebauten 45°-Drucker schauen.
🎬 Fazit: Mehr als nur ein Projekt
Der Bau (und Umbau) meiner 45°-Banddrucker war viel mehr als nur Technik. Es war ein Lernprozess, ein Zeitfresser (ja!), eine Quelle von Frust – aber vor allem: eine riesige Motivation und ein verdammt cooles Gefühl.
Heute laufen meine Drucker sauber, effizient und smart – genau so, wie ich es wollte. Und wenn ich zurückblicke, denke ich oft:
„Zum Glück hab ich’s durchgezogen.“
🔁 Alle Teile der Serie im Überblick:
- 👉 Wie alles begann – die Entdeckung des 45°-Banddrucks
- 👉 Mein erster Selbstbauversuch
- 👉 Warum ich von Marlin zu Klipper gewechselt bin
- 👉 Der iFactory3D One bekommt ein zweites Leben
- ✅ (Du bist hier) Was ich heute anders machen würde
Danke, dass du die Reise mit mir gemacht hast!
Wenn du Fragen hast, eigene Umbauten planst oder einfach nur über 3D-Druck quatschen willst – lass mir einen Kommentar da oder schreib mir direkt. Und: Teile gern die Serie mit anderen, die sich für den 45°-Druck interessieren.
Bleib neugierig und happy printing! 🖨️✨
– [Dein Name oder Maker-Handle]
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